Prozessoptimierung und Automatisierung in der Nonwovens-IndustrieWie ein konzerngebundenes Mittelstandsunternehmen seine Wettbewerbsfähigkeit steigerte
Warum war eine Modernisierung der Produktionsanlage notwendig?
Ein etablierter Produktionsstandort innerhalb der Nonwovens-Industrie sah sich zunehmendem internationalen Wettbewerbsdruck ausgesetzt – insbesondere durch kostengünstigere Anbieter aus Europa und Asien. Gleichzeitig stiegen die Anforderungen der Kunden an Produktdesign, Qualität, Verpackung und Verfügbarkeit. Die bestehende 130 Meter lange Produktionslinie konnte diese neuen Anforderungen nur teilweise und mit zusätzlichem manuellem Aufwand erfüllen, was zu steigenden Kosten führte.
Um die Wettbewerbsfähigkeit nachhaltig zu sichern, war eine umfassende technische Modernisierung notwendig. Ziel war es, die Endverarbeitung und Verpackung durch ein neues Prozessdesign und den Einsatz modernster Automatisierungs- und Digitalisierungstechnologien auf ein zukunftsfähiges Niveau zu heben. Zusätzlich sollten die Kostenstruktur verbessert, der Ausschuss reduziert, die Kapazität erhöht und das Sicherheitskonzept auf den neuesten Stand gebracht werden.
Wie wurde das Projekt zur Produktionsoptimierung konkret umgesetzt?
Die Modernisierung erfolgte in mehreren strukturierten Phasen:
- Initialisierung & Analyse: Zunächst wurde die Projektorganisation mit Fachexperten aus den Bereichen Engineering, IT, Produktion, Einkauf, Controlling, Qualitätssicherung und Arbeitssicherheit etabliert. Es folgte anschließend eine umfassende Analyse der vorhandenen Anlagenfähigkeiten, des Upgrade-Potenzials bzw. des Erneuerungsbedarfs. Hieraus wurden die Projektziele und ein erstes Grobkonzept des Anlagendesigns entwickelt.
- Planung & Ausschreibung: Die technischen Kernkompetenzen – Materialhandling und -bearbeitung, Verpackung, Robotik, Inline-Qualitätssicherung, Steuerungstechnik und ERP-Anbindung – wurden identifiziert. Sechs Einzelgewerke wurden ausgeschrieben und nach Bewertung von Referenzprojekten aus Europa und den USA vergeben. Das finale Prozessdesign wurde mit Simulationen und Risikoanalysen abgesichert.
- Durchführung: Zur Minimierung der projektbedingten Stillstandszeit und Fortführung der Produktion wurden zunächst Teile der „Altanlage“ versetzt und eine staubdichte Abtrennung zwischen Produktionshalle und Baustelle geschaffen. In dem nun verfügbaren Raum wurden die neuen Anlagenteile errichtet. Es wurden alle Möglichkeiten der Vormontage und abschnittsweisen Testung des Equipments und Systeme genutzt. Die Schulung der Ingenieure, Techniker und Bediener erfolgte während der Konstruktion, Montage und Inbetriebnahme.
- Übergabe & Inbetriebnahme: Die neue Anlage wurde abschnittsweise übergeben. Produkte wurden gemäß Spezifikation qualifiziert, Qualitätssysteme validiert und ein Wartungs- und Ersatzteilkonzept erstellt. Konstruktive und softwaretechnische Engpässe – etwa beim Produkthandling – konnten flexibel gelöst werden.
Welche konkreten Ergebnisse wurden mit dem Projekt erreicht?
- Das Projekt wurde innerhalb des Budgets von über 10 Mio. Euro erfolgreich abgeschlossen
- Lieferfähigkeit: Durchgängig sichergestellt, trotz umfangreicher Umbaumaßnahmen. Der geplante Anlagenstillstand wurde um 6 Tage unterschritten.
- Qualitätssteigerung: Die neue Technologie ermöglichte die Fertigung von Produkten mit deutlich höheren physikalischen Anforderungen. Durch zuverlässige Inline-Überwachungssysteme konnten engere Prozessgrenzen eingehalten und die Produktqualität verbessert werden.
- Kosteneffizienz: Die Zielvorgaben für Personal- und Ausschusskosten wurden erreicht. Durch reduzierte Rüstzeiten und optimierten Personaleinsatz sank die Betriebskostenquote deutlich.
- Kapazitätserhöhung: Dank verkürzter Zykluszeiten konnte die Produktionskapazität erheblich gesteigert werden.
- Technologietransfer & Know-how-Sicherung: Die sorgfältige Auswahl der Lieferanten und intensive Kooperation sowie frühzeitige Einbindung des Fachpersonals ermöglichte einen erfolgreichen Technologiesprung – inklusive interner Verfügbarkeit der Fachexpertise für zukünftige Optimierungen.
Was macht dieses Projekt zu einem Benchmark in der Branche?
Das Projekt ist ein Paradebeispiel für industrielle Transformation im konzerngebundenen Mittelstand: Es verbindet konsequente Digitalisierung mit einer klaren Strategie zur Effizienzsteigerung in der Fertigung. Besonders hervorzuheben ist der hohe Automatisierungsgrad, die robuste Integration von Qualitätssicherungssystemen sowie die erfolgreiche Verbindung von Umbau und laufendem Betrieb.
Heute zählt die Anlage zu den weltweit führenden Produktionslinien im Bereich Produktivität, Flexibilität und Automatisierungsgrad innerhalb der Nonwovens-Industrie. Die Ergebnisse zeigen, wie durch strukturierte Prozessmodernisierung, intelligente Technologieintegration und Change Management ein echter Wettbewerbsvorsprung geschaffen werden kann.
FAQHäufig gestellte Fragen
Was sind die Vorteile von Inline-Qualitätssicherung in der Produktion?
Inline-Qualitätssicherungssysteme ermöglichen eine kontinuierliche Überwachung kritischer Produktionsparameter. Dadurch können Fehler frühzeitig erkannt und Ausschuss vermieden werden. In dieser Case Study führten sie zu engeren Prozessgrenzen, höherer Produktqualität und mehr Produktionsstabilität.
Wie kann eine Produktion während eines Umbaus weiterlaufen?
Durch eine sorgfältige Planung, etwa die staubdichte Trennung von Baustelle und Produktionshalle, sowie abgestimmte Vormontagen und Tests, kann ein Parallelbetrieb von Umbau und Fertigung realisiert werden. So bleiben Lieferketten intakt und Stillstandszeiten werden minimiert.
Welche Rolle spielt Automatisierung bei der Kostensenkung?
Automatisierung senkt Personalkosten, reduziert Rüstzeiten, erhöht die Prozessgenauigkeit und verringert den Ausschuss. In diesem Projekt konnten dadurch signifikante Einsparungen erzielt und gleichzeitig die Kapazitäten erweitert werden.
Umsetzung durch erfahrene Industrieexperten
Das Projekt wurde von Norbert Müller konzipiert und geleitet. Als Geschäftsführer in der Industrie war Herr Müller verantwortlich für eine Vielzahl internationaler Projekte – stets mit Fokus auf Operational Excellence, Wirtschaftlichkeit und technologischer Zukunftsfähigkeit.
